Povrchové nátěry

Technologie vrstvení je jednou z metod povrchového kalení dílů. Povrch povlaků je vyroben tavením výplňového materiálu (prášek, drát, elektroda) se základním materiálem. Podle typu aplikovaného povlaku lze rozlišit následující hlavní typy vrstvení:

1. Povrchy odolné proti opotřebení (perlit-sorbitol, bor, martenzit, chrom, vysokomangan, austenitická ocel, karbid wolframu, stellit).

2. Povlak odolný proti korozi (feritická, austenitická, korozivzdorná ocel «Monel», «Inconel», «Hastelloy» a další, nikl, slitiny niklu, měď a její slitiny).

3. Tepelně odolná podlaha.

4. Tepelně odolná podlaha.

Vnitřní podlaha

Krytí lze provést několika způsoby. Nejpoužívanější v průmyslu jsou následující:

1) Plynové obložení.

2) Obloukové opláštění krytými elektrodami.

3) Svařování pod tavidlem (drát, pás).

Odizolujte plášť elektrody pod vrstvou tavidla

4) Povrch otevřeného oblouku s jádrovým drátem.

5) Obložení v prostředí oxidu uhličitého.

6) Výstelka v prostředí inertního plynu (spotřební nebo wolframová elektroda).

7) Elektrostruskový povrch.

Schéma nanášení elektrostrusky: 1 — podávací válečky elektrody, 2 — elektroda, 3 — náustek, 4 — násypka tavidla, 5 — tavidlo, 6 — tekutá struska, 7 — lázeň tekutého kovu, 8 — základní kov, 9 — svarový kov, 10 — zdroj energie, 11 — pevná strusková kůra, 12 — směr vrstvení

8) Plazmový povrch.

Schéma plazmového plátování: 1 — nosný plyn, 2 — plyn tvořící plazmu, 3 — ochranný plyn, 4 — elektroda, 5 — nanesená vrstva, 6 — základní kov

9) Laserové opláštění.

10) Jedno a víceelektrodové navařování.

Příklady nanášení povrchů

Technologie povrchů má ve srovnání s jinými metodami (nástřik, nauhličování, nitridace, elektrolytické nanášení atd.) následující výhody:

1. Vysoká produktivita (vrstvení pásovými elektrodami umožňuje dosáhnout rychlosti vrstvení až 25 kg / h).

2. Možnost nanášení silných nátěrů. Tato vlastnost umožňuje úspěšně používat podlahy k opravám dílů. Současně neexistují žádná omezení velikosti svařovaných výrobků.

3. Jednoduchost technologie. Mechanizované obloukové navařování mohou provádět středně zkušení svářeči.

4. Ekonomická účinnost technologie umožňuje vyrábět díly s obecným kovem z uhlíkových konstrukčních ocelí s povrchem z kovu se specifickými vlastnostmi a vysokou cenou.

5. Vlastnosti základního materiálu nehrají velkou roli v tvrdosti povlaku odolného proti opotřebení. U ostatních metod, jako je kalení, nitridace, jsou rozhodující vlastnosti základního kovu. Pokud má základní kov švu nízkou svařitelnost, pak se předem nanese vrstva nízkouhlíkové oceli.U titanových povlaků je metoda vrstvení nepoužitelná z důvodu tvorby křehkých intermetalických spojů.

Mezi nevýhody povrchu patří:

1) Vysokoteplotní interakce podkladu a naneseného kovu může vyvolat jejich vzájemnou difúzi a v důsledku toho zhoršení vlastností naneseného povlaku.

2) Možnost deformací produktu.

3) Ruční svařování vyžaduje vysokou kvalifikaci svářeče.

4) Nerovnoměrné fyzikálně-mechanické vlastnosti svařovaných dílů Vlastnosti svařování jsou vlastní nanesené vrstvě.

5) Obtížnost aplikace složitě tvarovaných výrobků.

Montáž plazmového obkladu

Praxe povrchové aplikace zahrnuje následující práce:

1. Kalcinace povrchových materiálů (tabulka 1). Toto opatření umožňuje snížit množství difuzního vodíku v krycí vrstvě.

2. Očištění povrchu od rzi a prachu, odmaštění, vysušení, příprava povrchu (v případě potřeby).

Příprava povrchu pro vrstvení: 1 — správná drážka, 2 — nepravidelný žlábek

3. Předběžné tepelné zpracování včetně normalizace (žíhání) pro získání stabilní struktury a skutečného ohřevu (tabulka 2).

4. Následné tepelné zpracování (popouštění nebo žíhání) pro uvolnění napětí a/nebo kování nanesené vrstvy. Tato úprava je nutná zejména u svařovaných typů podlah (tabulka 3).

5. Zpracování pro dosažení konečných rozměrů. Povrchy z tvrdých slitin jsou před obráběním tepelně zpracovány, aby se snížila tvrdost. Obrábění se provádí karbidovým řezným nástrojem.

6.Kontrola kvality dlažby se provádí vnější kontrolou (zjišťování podřezů, propadů, povrchových trhlin), zjišťováním kapilárních defektů fluorescenčním nebo barevným penetrantem, ultrazvukovou nebo rentgenovou defektoskopií. Zjišťuje se také tvrdost nanášené vrstvy.

Tabulka 1. Žíhání povrchových materiálů

Tabulka 2. Předehřev oceli před laminací

Tabulka 3. Následné tepelné zpracování

Nejběžnějšími metodami vrstvení jsou oblouk a plyn. Když plynové povlaky pokrývají velké části, jsou ohřívány z opačné strany. Povrch se provádí nauhličovacím plamenem ve vzdálenosti asi 3 mm od povrchu. Plamen musí být širší a kratší než při svařování plynem.

Instalace pro automatické navařování oblouku

Způsoby použití elektrického oblouku jsou uvedeny v tabulce. 4.

Tabulka 4. Režimy aplikace oblouku

Krytí oxidu uhličitého se provádí pomocí drátu; při provozu se stejnosměrným proudem by mělo být zvýšení vyčnívání drátu doprovázeno zvýšením rychlosti posuvu. Přesah je obvykle 20 mm.

Navařování pod tavidlem se používá pro vysoce výkonné navařování soustružnických těles. Tloušťka nanášené vrstvy je obvykle 1,5 ... 20 mm.

Instalace pro vrstvení kol pod vrstvu toku

Svařovací zařízení může být dvou typů — univerzální, založené na univerzálních kovoobráběcích strojích, a specializované, pro zpracování specifických typů dílů.

Viz také: Metody postřiku