Výhody a nevýhody různých druhů svařování

Každý typ svařování má své výhody a nevýhody oproti jiným.

Svařování plynem

Mezi výhody plynového způsobu svařování a řezání patří nízká cena a jednoduchost zařízení, levný spotřební materiál (vodík, propan, metan, etylen, benzen, benzín, acetylén), snadný způsob regulace spalování, možnost libovolného umístění hořáku. hořák ve vesmíru, špičková technologie, nezávislost na zdrojích energie.

Nevýhody této metody jsou nízká účinnost ohřevu kovu, široké švy a široká zóna tepelného účinku na svařované konstrukce, nízká produktivita, potíže s automatizací procesu.

Svařování elektrickým obloukem

Výhody svařování elektrickým obloukem jsou vysoká vyrobitelnost, široké možnosti mechanizace nebo automatizace, menší tepelně ovlivněná zóna oproti předchozí metodě svařování, snadná kontrola procesu, relativně levný přídavný materiál (svařovací elektrody), vysoká produktivita procesu.

Nevýhodou je nutnost použití speciálních svařovacích měničů (usměrňovače, střídače) a svařovací transformátory, energetická závislost na elektrické síti nebo generátorech, nutnost předběžné přípravy hran (řezání, odizolování, upevnění dílů).

Elektrostruskové svařování

Mezi výhody elektrostruskového svařování patří: možnost svařování silnostěnných dílů, absence nutnosti předběžné přípravy svařovaných ploch, nižší spotřeba tavidla ve srovnání s obloukovým svařováním, možnost použití elektrod různých tvarů, zlepšená makrostruktura svarového švu, vysoká produktivita, nižší spotřeba energie, malá závislost mezery na tloušťce kovu, možnost použití této metody pro přetavování oceli z odpadu za účelem získání odlitků, možnost úpravy procesu v širokém rozsahu rozsah svařovacích proudů 0,2 ... 300 A / m2 přes průřez svařovací elektrody, dobrá ochrana svařovací lázně před vlivem vzduchu, možnost získání švů různé tloušťky v jednom průchodu.

Nevýhody jsou: svařování pouze ve svislé poloze (úhel odklonu od svislice není větší než 30 stupňů), míšení kovu elektrod se základním kovem, hrubozrnná struktura svařovaného kovu, nutnost použití speciálních technologických zařízení (tvářecí zařízení, pásy, startovací kapsy atd.), nemožnost přerušit svařování před ukončením procesu, protože se tvoří vady, které nelze odstranit.

Svařování elektronovým paprskem

Výhody svařování elektronovým paprskem jsou následující: vysoká účinnost (až 90%) přeměny kinetické energie urychlených elektronů na tepelnou energii a vysoký měrný výkon paprsku, vysoká teplota ve svařovací zóně (až 6000 stupňů Celsia). Uvolňování tepla pouze v zóně svařování, dobrá penetrace hlubokých svarů, zaměření paprsku dosahuje hodnot až 0,001 centimetru, možnost použití elektronového paprsku pro různé druhy prací — vrtání, svařování, frézování téměř jakéhokoli materiálu, široký rozsah tlouštěk obrobků od 0,02 do 100 mm, vysoký stupeň automatizace.

Mezi nevýhody patří dostupnost speciálního vybavení a vysoce kvalifikovaného personálu, přítomnost rentgenového záření a nutnost ochrany servisního personálu a snížení životnosti elektronické katody v důsledku jejího vysokého zahřívání (až 2400 stupňů).

Plazmové svařování

Výhody plazmového svařování jsou vysoký stupeň koncentrace tepla, dobrá stabilita spalování, schopnost svařovat detaily do tloušťky 10 mm bez předběžné přípravy hrany, schopnost pracovat při malých proudech při mikroplazmovém svařování tenkých dílů (tloušťka 0,01...0,8 mm), schopnost efektivně řezat téměř všechny druhy materiálů, schopnost provádět proces nástřiku nebo vrstvení při zavádění plniv (včetně žárovzdorných) do plazmového oblouku, schopnost svařovat kovy s nekovy, min. oblast tepelného rázu, možnost pracovat s žáruvzdornými a žáruvzdornými kovy, snížená spotřeba ochranných plynů oproti obloukové metodě, vysoká adaptabilita procesu a možnost jeho automatizace.

Nevýhody plazmové metody zahrnují vysokofrekvenční šum s ultrazvukem, optické záření (infračervené, ultrafialové, viditelné spektrum), škodlivá ionizace vzduchu, uvolňování kovových par při procesu svařování, křehkost trysky hořáku v důsledku silného zahřívání, vyžaduje speciální instalaci a vysoce kvalifikovaný servisní personál.

Laserové svařování

Výhody metody laserového svařování: vysoká koncentrace energie, která umožňuje mikrosvařování detailů o tloušťce až 50 mikronů, možnost svařování tepelně citlivých dílů, možnost svařování na těžko dostupných místech, možnost svařování ve vakuu a ochranných plynů, možnost dodávky přísně dávkované energie do svařovací zóny, vysoká průmyslová sterilita procesu a absence emisí škodlivých par, špičková technologie, vysoký stupeň automatizace, vysoká produktivita, možnost využití laserového paprsku pro řezání, vrstvení a vrtání.

Nevýhodou je nutnost pořízení nákladné instalace, vysoké požadavky na kvalifikaci personálu, přítomnost vibrací a nutnost použití vibrací odolných plošin, nutnost ochrany personálu před laserovým zářením ze zařízení.

Svařování termitem

Ještě k výhodám termitové svařování zahrnují jednoduchost a nízkou cenu a nevýhody — vysoká hygroskopičnost procesu, nebezpečí požáru, výbuchu, nemožnost řízení procesu.

Svařování za studena

Výhodou metody svařování za studena je jednoduchost a dostupnost technologického vybavení, přičemž nevyžaduje vysokou kvalifikaci personálu, absence škodlivých emisí, možnost svařování bez ohřevu, vysoký stupeň mechanizace, nízká spotřeba energie a vysoká produktivita proces.

Mezi nevýhody patří přítomnost vysokých měrných tlaků, malý rozsah tlouštěk svařovaných dílů, nemožnost svařování vysokopevnostních kovů.

Výbušné svařování

Výhody svařování výbuchem: vysoká rychlost svařování (milisekundy), možnost výroby bimetalických spojů, možnost opláštění dílů (povlak kovovou vrstvou se speciálními vlastnostmi), možnost výroby zakřivených i rovných přířezů na velké ploše, možnost k výrobě polotovarů pro kování a lisování, jednoduchost použitého zařízení.

Nevýhodou je nutnost ochrany proti odstřelu, dostupnost kvalifikace personálu pro práci s výbušninami, nemožnost mechanizace a automatizace.

Třecí svařování

Výhody třecího svařování jsou vysoká produktivita, stabilní kvalita spojů, schopnost vytvářet spoje z různých kovů, nepřítomnost škodlivých emisí, vysoké energetické vlastnosti, vysoký stupeň mechanizace a automatizace, možnost použití univerzálních soustružnických a vrtacích strojů jako hlavní vybavení.

Mezi nevýhody patří nutnost vyvinout technologický postup pro každý druh kovu a konfiguraci obrobku, nutnost řízení svařovacího momentu pro včasné ukončení svařovacího procesu, nutnost vytvoření axiálního tlaku pomocí speciálního mechanismu.